Una de las frases que todos hemos escuchado en el entorno productivo es: “Es un error humano, ya lo hemos comentado. No volverá a ocurrir”. Existen distintas variantes de esta misma frase, pero la consecuencia siempre es la misma, el error se repite al cabo de unas semanas o meses. Realmente el problema no es quien ejecuta la operación, sino el diseño del proceso o del producto que permite que ocurra ese error. Frente a esto, no cabe duda que el Poka-Yoke, nos podrá ayudar.

Teniendo en cuenta esta tipología común de error, hoy comentaremos la técnica fundamental de gestión de calidad desarrollada por Shigeo Shingo en los años 60 en el marco del Toyota Production System (TPS). Traducido literalmente como “a prueba de errores”, el Poka-Yoke, es la técnica que tiene como objetivo principal evitar, corregir, prevenir o alertar la generación de defectos debido al error humano. 

Es con esta premisa, donde debemos hacernos la pregunta de qué podemos cambiar en el proceso actual o en el diseño de la pieza para no dejar el error en manos de la formación o experiencia del empleado. 

Tipos de Poka-Yoke y ejemplos

Para entender este sistema, es clave entender las distintas formas en las que podemos agruparlo, por lo que los podemos dividir según la funcionalidad o según el método que utilizan. Para escoger cuál se adapta mejor a nuestro problema, es necesario evaluar tanto la criticidad o gravedad como la recurrencia.

Clasificación por funcionalidad

Distinguimos dos grandes grupos en función de como actúan sobre el error, lo cual nos permitirá adecuar cada dispositivo a nuestra estrategia de mejora continua o limitaciones de nuestro proceso o diseño.

Prevención o de control, esta tipología representa el nivel más alto de prevención de error, ya que directamente impide que ocurra el error o automáticamente se detiene el proceso, no permitiendo cometer la acción incorrecta y además bloqueando el avance hasta que se normalice. Algunos ejemplos que podemos encontrar en nuestra vida cotidiana o en la industria:

• El bloque de la lavadora, que no permite abrir la puerta mientras está funcionando.
• El enchufe de tres clavijas, solamente es posible conectarlo de forma correcta.

• El sistema Pick-to-Light, que informa mediante luces que producto exacto tengo que coger y en qué cantidad.
• Los sensores de proximidad de un vehículo, que alertan de la cercanía de objetos u otros coches para prevenir colisiones.

Clasificación por método

Más allá de la función, en la categorización por método, el criterio a seguir es como el dispositivo monitorea el proceso y asegura que no ocurre, para este caso tenemos 3 métodos:

Físico o de contacto, basado en la verificación de la presencia, posición, forma o dimensión de la característica a controlar.

• Conector USB, solo permite la conexión de la forma determinada o en el caso más avanzado del USB-C que permite incluso dos posiciones funcionales.
• Formularios, restringiendo la pregunta de fecha de nacimiento a una fecha o la introducción de un importe que debe ser un valor numérico. 
• Procedimientos LOTO o LOTOTO, en los que el uso del candado bloqueando el cierre de la máquina evita que se pueda poner en marcha de forma accidental.

Conteo o valor fijo, en el que se valida que no hay errores mediante el conteo de un número determinado de operaciones o piezas.

• Kits de ensamblaje de muebles, si al finalizar el montaje me sobra algún tornillo, arandela… me indica que he omitido algún paso, forzando a revisar el proceso.
• En digitalización, en caso de tramitar una solicitud que pide mis datos y adjuntar el documento de identidad, el sistema me alerta si falta cualquier dato o el documento.
• Al rellenar el correo electrónico dos veces, se valida que no se ha cometido un error y, por lo tanto, podemos continuar con la solicitud.

Pasos o secuencia de movimiento, partiendo de la secuencia correcta de pasos. Este Poka-yoke se focaliza en asegurar que se realizan en el orden determinado.

• Tapas de seguridad en medicamentos, que requieren presionar y girar simultáneamente, evitando aperturas no deseadas.
• En un proceso de Picking, el sistema de gestión de almacén que obliga al trabajador a escanear primero la ubicación y luego el artículo para asegurar la trazabilidad.
• Flujos de aprobación, que requieren un orden determinado de aprobaciones y no es posible omitirlo.

Conclusiones: El Poka-Yoke como pilar de la transformación Lean y la mejora de productividad

La utilización de sistemas Poka-yoke se ha extendido más allá de la industria y en múltiples ocasiones, sin ser conscientes de la técnica, permiten reducir o eliminar errores en cualquier entorno. Es por eso que tener en cuenta y prever los posibles errores en fases de diseño del producto o del proceso evitará muchos dolores de cabeza en un futuro, siendo un principio fundamental de la gestión Lean y un paso clave hacia la mejora del Overall Equipment Effectiveness (OEE) en la búsqueda de la excelencia en operaciones.